도장물이 입고되면, 도장 spec(사용도료, 도막두께, 전처리 여부 등)에 따른 작업표준을 설정한 후 컨베이어 라인에 로딩 합니다.
로딩 시, 원활한 전처리와 도료 분사를 위하여, 도장물 간격을 여유있게 설정하고 표면 이물질을 세척합니다.

도장물 표면의 이물질을 제거하는 탈지 작업과 인산염 화성피막을 입히는 과정을 진행합니다.
자동 전처리라인을 통과하면서, 피도장물 표면은 매끄러운 피막이 입혀지고, 상온 및 온수(40℃) 세척을 통해 잔존한 이물질까지 제거합니다. 동시피막제의 pH 및 수온은 매일 2회씩 체크하며, 수질 필터망은 차압게이지를 확인하여 효율을 관리합니다.

전처리과정을 통해 발생한 표면 물기를 제거하기 위해 수절 건조로에 진입시켜 건조합니다.
120℃ 이상의 열풍을 이용하여 표면 물기를 증발시킴과 동시에, 분체 도료가 잘 부착될 수 있도록 도장물의 표면을 가열시킵니다. 건조 과정에서 들러붙을 수 있는 이물질을 제거하기 위해, 수절건조로의 입구 및 출구 측에서 에어 샤워를 진행합니다.

고객의 도장 사양에 맞춰 정확한 도료를 사용하여 도장물의 표면에 분사합니다.
자동 분체 부스에서는 2SET의 자동 분사건이 상하로 움직이며 도료 분사가 가능하고, 수동 분체 부스에서는 작업자 2인이 직접 작업합니다.
분체 부스룸 내부에는 백 필터(bag filter)를 설치하여 분진의 흩날림을 최소로 하며 작업자의 건강과 환경까지 생각합니다. 분체 도료는 스프레이 건에 의해 전하를 가지고 있으며, 라인에 걸린 물체와 정전기적 인력으로 결합합니다.
따라서 외부의 이물질이 유입되지 않도록 당사에서는 부스 출구에 비닐 가림막을 설치하였습니다.

도료가 분사된 피도장물은 소부 건조로로 진입하여 소부 경화 됩니다. 도료마다 소부 되는 필요 온도점이 특정되어 있으므로,반드시 도료의 시방서를 잘 확인하도록 하며 계절 변수, 설비의 내부 상황을 고려하여 열풍 온도를 세팅합니다. 당사에서는 분기별 1회씩 컨베이어 라인 소부건조로 및 수절건조로, 독립가마의 온도를 측정하여 항상 최신 조건으로 보정합니다.

소부 건조로를 나온 도장물은 표면 온도가 매우 높기 때문에 상온 상에서 자연건조 과정을 거칩니다.
이 과정에서 미경화 상태를 방지할 수 있으며, 도막 두께 측정 및 표면 육안 검사가 진행됩니다.
품질 검사가 합격된 제품은 보양지와 비닐 필름을 이용하여 포장하고 출고 대기합니다.